가공, 보관, 사용 과정에서 플라스틱 재료는 자연적 또는 인공적인 환경 조건에 노출되어 성능이 점차 저하됩니다.-일반적으로 플라스틱 노화라고 알려진 현상입니다. 다음은 플라스틱 재료에 일반적으로 사용되는-노화 방지 방법입니다.
1: 플라스틱 재료에 일반적으로 사용되는{0}}노화 방지 방법(참조)
플라스틱 노화: 고분자 재료의 고유한 구조적 특성과 물리적 상태는 사용 중 열, 빛, 열{0}}산소, 오존, 물, 산, 알칼리, 박테리아 및 효소와 같은 외부 요인과 함께 성능 저하 또는 손실을 초래합니다. 증상으로는 황변, 상대분자량 감소, 표면 균열, 광택 상실 등이 있습니다. 더 심각하게는 충격강도, 인장강도, 신장률 등 기계적 특성이 크게 감소하여 고분자 재료의 정상적인 사용에 영향을 미칩니다.
이러한 현상을 간단히 노화라고 합니다. 노화는 고분자 재료 합성, 저장, 처리 및 최종 적용의 모든 단계에서 발생할 수 있으며, 이로 인해 재료 수명이 종료되고 대규모-폐기물이 발생하여 막대한 자원 낭비와 심각한 환경 오염이 발생합니다. 고분자 재료를 사용하는 동안 노화는 막대한 재난과 돌이킬 수 없는 손실을 초래할 수도 있습니다.
따라서 고분자 재료의 노화를 방지하는 것은 고분자 산업에서 피할 수 없는 문제가 되었습니다. 현재 고분자 재료의 노화 방지 성능을 개선하고 강화하는 네 가지 주요 방법이 있습니다.-
01 물리적 보호(두꺼워짐, 코팅, 외층 복합재 등) 고분자 소재의 노화, 특히 광{2}}광산화 노화는 소재나 제품의 표면에서 시작되어 변색, 백화, 균열, 광택 감소 등으로 나타나며 점차 내부로 침투합니다. 얇은 제품은 두꺼운 제품보다 조기 고장이 발생하기 쉽습니다. 따라서 제품을 두껍게 하면 수명이 연장될 수 있습니다.|Baidu Images의 이미지. 쉽게 노화되는 제품의 경우 내후성-코팅을 표면에 적용하거나 내후성-재료를 제품 외부 레이어에 적층하여 보호층을 만들고 노화 과정을 늦출 수 있습니다.
02 가공 기술 향상 많은 재료는 합성이나 준비 과정에서 노화가 발생합니다. 예를 들어, 중합 중 열의 영향과 가공 중 열{2}}산화 노화가 있습니다. 이에 따라 중합이나 가공 중에 탈산소 장치나 진공 장치를 추가하면 산소의 영향을 완화할 수 있습니다.
그러나 이 방법은 제조 당시 재료의 성능만 보장할 뿐이며 재료 준비 소스에서만 구현할 수 있습니다. 재처리 및 사용 중 노화 문제를 해결할 수 없습니다.
03. 재료 구조 설계 또는 수정: 많은 고분자 재료에는 분자 구조에 노화되기 쉬운 그룹이 포함되어 있습니다. 따라서 재료의 분자 구조를 설계함으로써 이러한 쉽게 노화되는 그룹을 노화되기 쉬운 그룹으로 대체하면 종종 좋은 결과를 얻을 수 있습니다.
04. 노화 방지 첨가제-첨가: 현재 고분자 재료의 내노화성을 향상시키는 가장 효과적이고 일반적인 방법은 노화 방지 첨가제를 첨가하는 것입니다.- 이러한 첨가제는 가격이 저렴하고 기존 생산 공정을 변경할 필요가 없다는 점 때문에 널리 사용됩니다. 이러한 노화 방지 첨가제를 추가하는 방법에는 두 가지가 있습니다.-
(1) 직접 첨가법: 노화 방지 첨가제(분말 또는 액상)를 수지 및 기타 원료와 직접 혼합 및 교반한 후 압출 제립 또는 사출 성형하는 방법입니다. 이 방법은 구현이 간단하고 쉽기 때문에 과립화 및 사출 성형 공장에서 널리 사용됩니다.
(2) 노화방지 마스터배치 첨가 방법: 제품 품질 및 안정성에 대한 요구사항이 높은 제조업체에서는 생산 중에 노화방지 마스터배치를 첨가하는 방법을 사용하는 경우가 많습니다.- 적용 장점은 마스터배치를 준비하는 동안 -노화 방지 첨가제가 먼저 사전 분산된- 다음, 후속 재료 가공 중에 노화 방지 첨가제가 다시 분산되어 폴리머 매트릭스에 첨가제가 균일하게 분산되는 목적을 달성한다는 사실에 있습니다. 이는 제품의 품질 안정성을 보장할 뿐만 아니라 생산 중 먼지 오염을 방지하여 생산을 더욱 친환경적이고 환경 친화적으로 만듭니다.
