균일한 잉크 적용 범위와 생생하고 순수한 색상은 포장 제품 품질의 기본 요구 사항입니다. 그러나 인쇄 시 색상 차이는 일반적인 문제입니다. 색상차이의 원인은 인쇄공정의 불량, 원재료의 문제 등 다양합니다. 다음은 인쇄 시 색상 차이를 발생시키는 몇 가지 요인입니다.
색상 차이(편차)는 인쇄된 제품의 색상이 샘플과 일치하지 않거나, 이미지를 중복 인쇄하여 색상이 혼합되는 현상입니다. 이는 경미한 경우 제품 품질에 영향을 미칠 수 있으며 전체 배치가 폐기될 수 있습니다. 색상 차이는 인쇄 시 일반적인 품질 결함입니다. 따라서 잉크 품질을 정확하게 제어하고 색상 차이를 방지하려면 인쇄 조건과 잉크 색상 간의 관계를 올바르게 이해하는 것이 중요합니다.
01. 부적절한 압력: 인쇄 압력은 잉크 전사 조건 중 하나입니다. 인쇄판의 표면은 결코 완벽하게 평평하지 않고 종이 표면은 필연적으로 약간의 불균일과 두께 변화가 있기 때문에 인쇄 압력이 부족하거나 고르지 않으면 인쇄된 잉크층의 잉크 농도가 고르지 않게 될 수 있습니다.
부적절한 압력 이상적인 인쇄 공정은 "세 가지 평탄도"에 의존합니다. 즉, 인쇄판, 기판, 뒷면 표면은 모두 상대적으로 평평해야 합니다. 이를 통해 잉크층이 더 얇아지고, 인쇄 압력의 균형을 통해 인쇄된 제품에 보다 균일한 잉크 색상을 구현할 수 있습니다. 인쇄압력이 부족하거나 고르지 못한 경우 배킹과 인쇄판의 접촉 불량이 발생합니다. 이러한 경우 원하는 시각적 효과를 얻으려면 잉크 공급을 늘려야 하지만, 이로 인해 잉크 소모가 늘어날 뿐만 아니라 색상 차이 및 번짐 문제가 쉽게 발생합니다.
따라서 색상 차이를 방지하려면 "3가지 평탄도"를 유지하고 균일하고 일정한 압력을 사용하는 것이 중요합니다. 활판 인쇄 공정(회전 인쇄기 또는 평판 인쇄기 사용)을 사용하는 넓은- 면적 인쇄의 경우 금속 뒷면 재료를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이 소재는 평탄도와 내구성이 향상되어 보다 안정적인 인쇄 압력을 보장하고 압력 변화로 인한 색상 차이를 방지합니다.
02. 잉크 롤러 결함: 오프셋 및 활판 인쇄 공정에서 잉크 롤러의 품질은 균일한 잉크 색상을 얻는 데 중요한 역할을 합니다. (이미지 출처: Baidu Images) 인쇄 기계에는 일반적으로 전사 롤러, 분배 롤러, 도포 롤러의 세 가지 유형의 롤러가 포함됩니다. 이 중에서 전사 롤러와 도포 롤러는 잉크 밀도에 가장 큰 영향을 미칩니다. 잉크 롤러의 탄성, 점도, 센터링, 경도, 표면 평활도는 인쇄물의 잉크 색상 품질을 크게 결정합니다.
적용 롤러의 탄력성이 낮거나 점도가 부족하거나 롤러 편심률이 높거나 접착력이 지나치게 단단하거나 접착력이 좋지 않은 경우 인쇄 중에 잉크 적용이 고르지 않거나 불안정해지기 쉬우며 결과적으로 여러 인쇄물에서 잉크 색상이 일관되지 않을 수 있습니다.
따라서 컬러 제품 인쇄에는 고품질{0}}잉크 롤러를 사용하여 각 인쇄 주기마다 인쇄판에 도포된 잉크가 상대적으로 일정하게 유지되도록 해야 합니다. 대형 인쇄물의 경우 인쇄 중에 잉크 롤러를 주기적으로 청소하여 종이 먼지와 불순물을 제거하여 균일한 잉크 분포를 보장하고 색상 차이를 방지해야 합니다.
반면, 잉크 롤러와 잉크 롤러 사이의 접촉 위치를 조정해야 합니다. 자동 인쇄기에는 일반적으로 균일한 잉크 전달을 달성하기 위해 여러 세트의 잉크 장치가 있습니다. 그러나 고무 롤러와 잉크 롤러 사이의 접촉이 불량하면 필연적으로 불충분하고 불균일한 잉크 전달이 발생하여 인쇄 표면 전체에 잉크 밀도가 고르지 않게 됩니다. 이 문제를 해결하려면 고무 롤러의 샤프트 끝을 조정하여 롤러와 롤러 사이의 균일한 접촉을 보장해야 합니다. 조정 후 당김-테스트를 위해 롤러와 롤러 사이에 5-미크론 강철 스트립을 삽입할 수 있습니다. 스트립을 당길 때 저항이 눈에 띄게 느껴져야 합니다.
또한 잉크 롤러와 인쇄판 사이의 접촉 위치를 조정해야 합니다. 잉크 롤러를 너무 높게 조정하면 인쇄판에 잉크가 균일하고 충분하게 도포되지 않고 롤러가 판 위에서 미끄러져 인쇄 줄무늬가 생길 수 있습니다.
잉크 롤러를 너무 낮게 조정하면 인쇄판의 잉크 층이 닥터 블레이드에 의해 끌리게 되어 인쇄된 제품의 색상 차이가 발생합니다.-그리퍼 끝 부분의 밝은 잉크와 뒤쪽 가장자리의 어두운 잉크. 잉크 롤러와 인쇄판은 평행하고 균일한 접촉 상태로 조정되어야 합니다. 잉크 롤러와 판재의 접촉 위치를 정확하게 조정해야만 인쇄물의 잉크 색상이 균일하게 보장됩니다.
03. 잉크분수 장치 오작동: 잉크분수 롤러의 센터링이 불량하거나 마모 및 변형되거나 잉크분수 강판도 마모 및 변형되거나 잉크분수 롤러의 회전을 제어하는 메커니즘에 결함이 있는 경우 인쇄 과정 중 잉크 전달이 불안정해지며 이로 인해 인쇄 시 색상 차이가 발생할 수도 있습니다. 인쇄 시 색상 차이를 방지하려면 이 문제를 해결하기 위한 적절한 조치를 취해야 합니다.
또한 잉크 장치를 적절하게 조정하는 데에도 주의를 기울여야 합니다. 잉크 파운틴의 잉크 전달은 전반적으로 증가하거나 감소해야 합니다. 두 가지 조정 방법이 있습니다. 하나는 잉크 분수 강판과 잉크 전사(잉크) 롤러 사이의 간격을 조정하는 것입니다. 다른 하나는 잉크 전사 롤러의 회전 호를 조정하는 것입니다. 잉크가 상대적으로 얇을 때 철판과 철제 롤러 사이의 간격을 너무 크게 조정하면 잉크 누출과 잉크 색상이 고르지 않게 됩니다.
잉크 공급을 조정할 때 잉크 전사 철 롤러의 회전 호는 일반적으로 조정 범위의 절반 내에서 제어되어야 합니다. 이를 통해 인쇄 과정에서 잉크 농도가 변할 때 잉크 공급을 유연하게 조정할 수 있어 균일한 잉크 색상을 보장하고 색상 차이 문제를 방지할 수 있습니다.
04. 댐핑 계수 불량: 오프셋 인쇄에서 댐핑이 적절하지 않으면 쉽게 색상 차이가 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 완충 롤러가 편심된 경우 인쇄판과의 접촉이 일정하지 않으면 인쇄판에 공급되는 물의 양에 차이가 쉽게 발생할 수 있습니다.
또한, 완충 롤러 슬리브가 오래되거나 잉크나 불순물을 흡수하면 완충 롤러의 흡수성과 완충 용액의 균일한 분포에 영향을 미칩니다.
또한 완충 시스템의 누출은 인쇄판에 수분이 균일하게 전달되는 데에도 영향을 미칩니다. 이러한 결함은 인쇄판에 잉크가 균일하고 안정적으로 전달되는 것을 방해하여 인쇄된 제품의 색상 차이를 초래합니다. 따라서 우수한 완충 시스템을 유지하려면 잉크 롤러를 자주 청소해야 하며, 오래된 잉크 롤러 슬리브를 교체하여 인쇄 시 색상 차이를 효과적으로 방지해야 합니다.
05. 잉크 품질 불량: 잉크 층의 두께와 점도가 적절하지 않으면 인쇄 시 색상 차이가 쉽게 발생할 수 있습니다. 인쇄하는 동안 적당하고 균일한 잉크 층만이 인쇄된 잉크 색상의 품질을 보장하고 인쇄 얼룩을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 잉크층이 너무 두꺼우면 그에 따라 점도가 높아져 인쇄 중에 종이 먼지나 번짐이 쉽게 발생하여 잉크 색상의 균일성에 영향을 미칠 수 있습니다. (바이두 이미지 이미지) 그러나 잉크층이 너무 얇아 잉크 점도가 너무 낮으면 인쇄된 제품의 잉크 색상이 옅게 나타나 시각적 효과가 좋지 않습니다.
한편, 잉크의 요변성으로 인해 인쇄기의 작동 시간이 길어지고 인쇄 속도가 증가함에 따라 기계의 마찰 계수가 증가하고 잉크 온도가 점차 상승하며 그에 따라 점도가 감소합니다. 이로 인해 인쇄할 때마다 잉크 색상이 더 밝아지고, 결과적으로 제품 배치 전체에 걸쳐 잉크 색상이 일관되지 않고 색상 차이가 발생합니다.
따라서 잉크를 준비할 때 이러한 요소들을 충분히 고려해야 합니다. 인쇄 중 색상 차이가 발생할 가능성을 줄이고 인쇄된 잉크 색상의 상대적 안정성을 얻으려면 기후 온도와 인쇄 기계의 특성에 따라 잉크 농도를 조정해야 합니다.
그러나 실제 인쇄에서는 잉크 점도의 감소가 불가피합니다. 종종 잉크 색상은 처음에는 더 어둡다가 시간이 지남에 따라 점차 희미해집니다. 이 문제는 잉크 전송 롤러의 회전 각도를 적절하게 조정하여 잉크 흐름을 점진적으로 증가시켜 여러 인쇄 실행에서 일관된 잉크 색상을 보장함으로써 해결할 수 있습니다. 중간 잉크와 복합 잉크를 혼합하는 경우 인쇄 중 잉크 파운틴에서 색상 차이가 발생할 수 있는 "레이어링"(침전 및 현탁)을 방지하기 위해 비중이 크게 다른 잉크를 사용하지 마십시오.
지속적이고 균일한 잉크 전달을 유지하려면 잉크 파운틴의 잉크를 잉크 칼로 자주 저어주어야 합니다. 또한 인쇄 중에 잉크분수 내의 잉크량이 크게 감소함에 따라 잉크분수 블레이드와 잉크 전사 롤러 사이의 간격이 좁아져 잉크 출력이 감소하고 인쇄 색상이 더 연해질 수 있습니다.
이를 방지하려면 생산 중에 잉크 파운틴을 정기적으로 보충하여 일관된 잉크 수준을 유지하는 것이 중요합니다. 인쇄된 색상의 균일성에 영향을 줄 수 있는 잉크 점도의 과도한 변화를 방지하려면 고무 롤러와 철제 롤러의 접촉이 너무 빡빡하지 않아야 하며 롤러가 너무 단단하지 않아야 합니다. 이는 잉크의 요변성에 대한 마찰열의 영향을 최소화하여 잉크 퇴색을 줄입니다.
06. 기판 재질 불량: 일상적인 인쇄 과정에서 기판 재질의 차이도 색상 차이의 원인이 됩니다. 예를 들어 인쇄물 광택과 색상의 차이로 인해 색상이 달라질 수 있습니다. (이미지 출처: Baidu Images) 엠보싱 금속 종이를 예로 들면, 금속 종이 표면의 색조 변화로 인해 인쇄 색상이 불일치하게 됩니다. 따라서 컬러 제품 인쇄의 경우 가능하면 광택과 색상이 일관된 인쇄물을 사용하는 것이 좋습니다. 객관적인 요인으로 인해 색상과 광택이 다른 두 가지 재료가 동일한 제품 배치에 사용되는 경우 별도로 인쇄해야 합니다. 잉크 색상과 인쇄 압력을 조정하여 두 재료의 인쇄된 잉크 색상이 기본적으로 일관되도록 하고 색상 차이를 방지해야 합니다.
07. 오작동하는 기계: 일을 잘하려면 먼저 올바른 도구가 있어야 합니다. 우수한 기계 성능을 유지하는 것은 인쇄된 잉크의 품질을 향상시키는 확실한 보장입니다. 그러나 불안정한 인쇄 시스템으로 인해 각 시트에 일정하지 않은 압력이 발생하거나 용지 급지 시스템에 결함이 있어 빈 시트가 자주 인쇄되거나 여러 장이 인쇄되는 등 기기 오작동이 발생하는 경우 색상 차이 문제가 발생할 가능성이 가장 높습니다.
따라서 장비의 정기적인 유지보수 및 유지관리가 필수적입니다. 롤러 샤프트와 같은 중요한 기계 부품의 윤활에 주의하여 마모를 방지하고 인쇄 메커니즘이 양호한 작동 상태에 있는지 확인하고 인쇄 압력이 일정하게 유지되도록 하십시오. 공기 흐름이 방해받지 않고 정상적인 용지 공급이 이루어지도록 공급 장치와 공기 펌프를 조정하여 빈 시트 없이 원활한 용지 공급을 보장합니다. 이는 인쇄 시 색상 차이를 방지하는 데 중요합니다.
08. 인쇄판 결함: 인쇄판은 고품질 이미지 재현의 기본 요소 중 하나입니다.- 인쇄 과정에서 인쇄판이 변형되지 않고 마모되지 않은 경우에만 판 위의 잉크 전사 안정성이 보장될 수 있습니다. 인쇄 과정에서 망판이 마모로 인해 흐려지거나 변형되거나 마모로 인해 선이 커지면 잉크 흡수의 변화로 인해 필연적으로 인쇄된 제품의 색상 편차가 발생합니다.
따라서 컬러 제품을 인쇄할 때에는 인쇄 압력을 적절하게 조절하고, 인쇄판에 있는 고무 롤러와 완충 롤러의 접촉 압력을 조절하는 것이 중요합니다. 과도한 압력으로 인해 인쇄판이 마모되고 인쇄물 간의 색상 차이가 발생하는 것을 방지하는 것입니다. 한편, 매끄러움이 좋고 가루날림이나 보푸라기가 적은 소재를 사용하는 것도 인쇄 중 인쇄판의 마모 및 변형을 방지하여 색상 차이를 방지하는 데 도움이 되는 효과적인 방법입니다.
09. 뒷면 재질 불량: 뒷면 재질은 잉크 전사의 매개체로 인쇄된 잉크 색상에 큰 영향을 미칩니다. 기재의 탄력성이 낮으면 인쇄할 때마다 점차 가라앉고 변형되어 원래 위치로 돌아오기 어려워 인쇄물 간에 잉크 색상이 일관되지 않게 됩니다.
또한, 인쇄 중에 잉크층, 종이 조각 또는 기타 불순물이 뒷면 소재에 부착되면 인쇄된 제품에 색상 편차가 발생할 수도 있습니다. 따라서 컬러 제품을 인쇄할 때에는 어느 정도 탄력이 있는 담요를 선택해야 하며, 담요 표면을 정기적으로 청소하여 인쇄물이나 종이 조각을 제거하여 담요 불량으로 인한 색상 차이를 방지해야 합니다.
010 다양한 광원 특성 및 관찰 각도 인쇄물의 잉크 색상을 식별하는 데 사용되는 주요 광원은 햇빛(자연광), 형광등, 백열등입니다.
이러한 광원은 서로 다른 특성을 가지므로 방출되는 빛의 색상이 달라집니다. 예를 들어 햇빛은 순백색이므로 색상 관찰이 비교적 정확합니다. 형광등의 빛은 푸른빛을 띠는-흰색으로 햇빛과 유사합니다. 그러나 백열등은 붉은색을 띠는-노란색을 띠기 때문에 정확한 색상 식별이 어렵습니다. 햇빛과 형광등은 다소 유사하지만 고품질 컬러 제품을 식별할 때는 차이점을 고려해야 합니다.-
잉크 색상 식별에 대한 빛의 영향은 광원의 특성뿐만 아니라 빛의 강도와 조명 각도에 따라 크게 달라집니다. 동일한 광원 아래에서는 멀리서 방출되는 빛이 약해집니다. 올바른 조명 각도는 입사각과 반사각이 같아야 합니다. 빛은 샘플에 비출 때 필연적으로 굴절되지만 이는 잉크 색상에 큰 영향을 미치지 않습니다. 인쇄물의 잉크 색상을 식별할 때는 낮이든 밤이든 동일한 광원 강도 및 조명 각도 조건에서 수행되어야 합니다.
